8水厂总体设计
8．0．1水厂厂址的选择应符合城镇总体规划和相关专项规划，通过技术经济比较综合确定，并应满足下列条件：
1合理布局给水系统；
2不受洪涝灾害威胁；
3有较好的排水和污泥处置条件；
4有良好的工程地质条件；
5有便于远期发展控制用地的条件；
6有良好的卫生环境，并便于设立防护地带；
7少拆迁，不占或少占农田；
8有方便的交通、运输和供电条件；
9尽量靠近主要用水区域；
10有沉沙特殊处理要求的水厂，有条件时设在水源附近。
8．0．2水厂应按实现终期规划目标的用地需求进行用地规划控制，并应在总体规划布局和分期建设安排的基础上，合理确定近期用地面积。
8．0．3水厂总体布置应符合下列规定：
1应结合工程目标和建设条件，在确定的工艺组成和处理构筑物形式的基础上，兼顾水厂附属建筑和设施的实际设置需求；
2在满足水厂工艺流程顺畅的前提下，平面布置应力求功能分区明确、交通联络便捷和建筑朝向合理；
3在满足水厂生产构筑物水力高程布置要求的前提下，竖向布置应综合生产排水、土方平衡和建筑景观等因素统筹确定；
4对已有水厂总体规划的扩建水厂，应在维持总体规划布局基本框架不变的基础上，结合现实需求进行布置；对没有水厂总体规划的改建、扩建水厂，应在满足现实需求的前提下，结合原有设施的合理利用、水厂生产维持和安全运行、水平衡等因素，统筹考虑布置。
8．0．4水厂生产构筑物的布置应符合下列规定：
1高程布置应满足水力流程通畅的要求并留有合理的余量，减少无谓的水头和能耗；应结合地质条件并合理利用地形条件，力求土方平衡；
2在满足各构筑物和管线施工要求以及方便生产管理的前提下，生产构筑物平面上应紧凑布置，且相互之间通行方便，有条件时宜合建；
3生产构筑物间连接管道的布置，宜流向顺直、避免迂回。构筑物之间宜根据工艺要求设置连通管、超越管；
4并联运行的净水构筑物间应配水和集水均匀；
5排泥水处理系统中的水收集构筑物宜设置在排泥水生产构筑物附近，处理构筑物宜集中布置。
8．0．5水厂附属建筑和设施的设置应根据水厂规模、工艺、监控水平和管理体制，结合当地实际情况确定。
8．0．6机修间、电修间、仓库等附属生产建筑物应结合生产要求布置，并宜集中布置和适当合建。
8．0．7生产管理建筑物和生活设施宜集中布置，力求位置和朝向合理，并与生产构筑物保持一定距离。釆暖地区锅炉房宜布置在水厂最小频率风向的上风向。
8．0．8水厂内各种管线应综合安排，避免互相干扰，满足施工要求，有适当的维护条件；管线密集区或有分期建设要求可采用综合管廊，综合管廊的设计可按现行国家标准《城市综合管廊工程技术规范》GB的规定执行。
8．0．9水厂的防洪标准不应低于城市防洪标准，并应留有安全裕度。
8．0．10一、二类城市主要水厂的供电应采用一级负荷。一、二类城市非主要水厂及三类城市的水厂可采用二级负荷。当不能满足时，应设置备用动力设施。
8．0．11生产构筑物必须设置栏杆、防滑梯、检修爬梯、安全护栏等安全设施。
8．0．12水厂内可设置滤料、管配件等露天堆放场地。
8．0．13水厂建筑物造型宜简洁美观，材料选择适当，并应考虑建筑的群体效果及与周围环境的协调。
8．0．14严寒地区的净水构筑物应建在室内；寒冷地区的净水构筑物是否建在室内或采取加盖措施应根据当地的实际气候条件确定。
8．0．15水厂生产和附属生产及生活等建筑物的防火设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB的有关规定。
8．0．16水厂内应设置通向各构筑物和建筑物的通道，并应符合下列规定：
1水厂的主要交通车辆道路应环行设置；
2建设规模Ⅰ类水厂可设双车道，建设规模Ⅱ类和Ⅲ类水厂可设单车道；
3主要车行道的宽度：单车道应为3．5m～4．0m，双车道应为6m～7m，支道和车间引道不应小于3m；
4车行道尽头处和材料装卸处应根据需要设置回车道；
5车行道转弯半径应为6m～10m，其中主要物料运输道路转弯半径不应小于9m；
6人行道路的宽度应为1．5m～2．0m；
7通向构筑物的室外扶梯倾角不宜大于45°；
8人行天桥宽度不宜小于1．2m。
8．0．17水厂雨水管道应单独设置，水厂雨水管道设计降雨重现期宜选用2年～5年，雨水排除应根据周边城市雨水管道的排水标准确定采用自排或强排水方式。有条件时，雨水宜收集利用。
8．0．18水厂生产废水与排泥水、脱水污泥、生产与生活污水的处置与排放应符合项目环评报告及其批复的要求。
8．0．19水厂应设置大门和围墙。围墙高度不宜小于2．5m。有排泥水处理的水厂，宜设置脱水泥渣专用通道及出入口。
8．0．20水厂宜设置电视监控系统等安全保护设施，并应符合当地有关部门和水厂管理的要求。
8．0．21水厂应进行绿化。
9水处理
9．1一般规定
9．1．1水处理工艺流程的选用及主要构筑物的组成，应根据原水水质、设计生产能力、处理后水质要求，经过调查研究以及必要的试验验证或参照相似条件下已有水厂的运行经验，结合当地操作管理条件，通过技术经济比较综合研究确定。
9．1．2生活饮用水处理工艺流程中，必须设置消毒工艺。
9．1．3水处理构筑物的设计水量，应按最高日供水量加水厂自用水量确定。水厂自用水量应根据原水水质、处理工艺和构筑物类型等因素通过计算确定，自用水率可采用设计规模的5％～10％。
9．1．4水处理构筑物的设计参数必要时应按原水水质最不利情况(如沙峰、低温、低浊等)下所需最大供水量进行校核。
9．1．5水厂设计时，应考虑任一构筑物或设备检修、清洗而停运时仍能满足生产需求。
9．1．6净水构筑物应根据需要设置排泥管、排空管、溢流管或压力冲洗设施等。
9．1．7用于生活饮用水处理的氧化剂、混凝剂、助凝剂、消毒剂、稳定剂和清洗剂等化学药剂产品必须符合卫生要求。
9．1．8当原水的含沙量、浊度、色度、藻类和有机污染物等较高或pH值异常，导致水厂运行困难或出水水质下降甚至超标时，可在常规处理前增设预处理。
9．2预处理
Ⅰ预沉处理
9．2．1当原水含沙量和浊度较高时，宜采取预沉处理。
9．2．2预沉方式的选择，应根据原水含沙量及其粒径组成、沙峰持续时间、排泥要求、处理水量和水质要求等因素，结合地形条件采用沉沙、自然沉淀或凝聚沉淀。
9．2．3预沉处理的设计含沙量应通过对设计典型年沙峰曲线的分析，结合避沙蓄水设施的设置条件，合理选取。
9．2．4预沉处理工艺、设计参数可按现行行业标准《高浊度水给水设计规范》CJJ40的有关规定选取，也可通过试验或参照类似水厂的运行经验确定。
Ⅱ生物预处理
9．2．5当原水氨氮含量较高，或同时存在可生物降解有机污染物或藻含量较高时，可采用生物预处理。
9．2．6生物预处理设施应设置生物接触填料和曝气装置，进水水温宜高于5℃；生物预处理设施前不宜投加除臭氧之外的其他氧化剂；生物预处理设施的设计参数宜通过试验或参照相似条件下的经验确定，当无试验数据或经验可参照时，可按本标准第9．2．9条的规定选取。
9．2．7生物预处理的工艺形式可采用生物接触氧化池或颗粒填料生物滤池。
9．2．8生物接触氧化池的设计应符合下列规定：
1水力停留时间宜为1h～2h，曝气气水比宜为0．8:1～2:1，曝气系统可采用穿孔曝气系统和微孔曝气系统；
2进出水可采用池底进水、上部出水或一侧进水、另一侧出水等方式，进水配水方式宜采用穿孔花墙，出水方式宜采用堰式；
3可布置成单段式或多段式，有效水深宜为3m～5m，多段式宜采用分段曝气；
4填料可采用硬性填料、弹性填料和悬浮填料等；硬性填料宜采用分层布置；弹性填料宜利用池体空间紧凑布置，可采用梅花形布置方式，单层填料高度宜为2m～4m；悬浮填料可按池有效体积的30％～50％投配，并应采取防止填料堆积及流失的措施；
5应设置冲洗、排泥和放空设施。
9．2．9颗粒填料生物滤池的设计应符合下列规定：
1可为下向流或上向流，下向流滤池可参照普通快滤池布置，上向流滤池可参照上向流颗粒活性炭吸附池布置；当采用上向流时，应采取防止进水配水系统堵塞和出水系统填料流失的措施；
2填料粒径宜为3mm～5mm，填料厚度宜为2．0m～2．5m；空床停留时间宜为15min～45min，曝气的气水比宜为0．5:1～1．5:1；滤层终期过滤水头下向流宜为1．0m～1．5m，上向流宜为0．5m～1．0m；
3下向流滤池布置方式可参照砂滤池，冲洗方式应采用气水反冲洗，并应依次进行气冲、气水联合冲、水漂洗；气冲强度宜为10L/(m2·s)～15L/(m2·s)，气水联合冲时水冲强度宜为4L/(m2·s)～8L/(m2·s)，单水冲洗方式时水冲强度宜为12L/(m2·s)～17L/(m2·s)；
4填料宜选用轻质多孔球形陶粒或轻质塑料球形颗粒填料；
5宜采用穿孔管曝气，穿孔管位于配水配气系统的上部。
Ⅲ化学预处理
9．2．10采用氯预氧化处理工艺时，加氯点和加氯量应合理确定，并应减少消毒副产物的产生。
9．2．11采用臭氧氧化时，应符合本标准第9．10节的有关规定。
9．2．12采用高锰酸钾预氧化时，应符合下列规定：
1高锰酸钾宜在水厂取水口加入；当在水处理流程中投加时，先于其他水处理药剂投加的时间不宜少于3min；
2经过高锰酸钾预氧化的水应通过砂滤池过滤；
3高锰酸钾预氧化的药剂用量应通过试验确定并应精确控制；
4用于去除有机微污染物、藻和控制臭味的高锰酸钾投加量可为0．5mg/L～2．5mg/L；
5高锰酸钾宜采用湿式投加，投加溶液浓度宜为1％～4％；
6高锰酸钾投加量控制宜采用出水色度或氧化还原电位的检测反馈结合人工观察的方法；
7高锰酸钾的储存、输送和投加车间应按防爆建筑设计，并应有防尘和集尘设施。
Ⅳ粉末活性炭吸附预处理
9．2．13原水在短时间内含较高浓度溶解性有机物、具有异臭异味时，可采用粉末活性炭吸附。采用粉末活性炭吸附应符合下列规定：
1粉末活性炭投加点宜根据水处理工艺流程综合考虑确定，并宜加于原水中，经过与水充分混合、接触后，再投加混凝剂或氯；
2粉末活性炭的用量宜根据试验确定，可为5mg/L～30mg/L；
3湿投的粉末活性炭炭浆浓度可采用5％～10％(按重量计)；
4粉末活性炭粒径应按现行行业标准《生活饮用水净水厂用煤质活性炭》CJ/T的规定选择或通过选炭试验确定，一般可采用目；
5粉末活性炭的储存、输送和投加车间应按防爆建筑设计，并应有防尘和集尘设施。
9．3混凝剂和助凝剂的投配
9．3．1混凝剂和助凝剂品种的选择及其用量应根据原水混凝沉淀试验结果或参照相似条件下的水厂运行经验等，经综合比较确定。聚丙烯酰胺加注量应控制出厂水中的聚丙烯酰胺单体含量不超过现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB规定的限值。
9．3．2混凝剂和助凝剂的储备量应按当地供应、运输等条件确定，宜按最大投加量的7d～15d计算。
9．3．3混凝剂和助凝剂的投配应采用溶液投加方式。有条件的水厂应采用液体原料经稀释配置后或直接投加。
9．3．4混凝剂和助凝剂的原料储存和溶液配置设计应符合下列规定：
1计算固体混凝剂和助凝剂仓库面积时，其堆放高度可为1．5m～2．0m，有运输设备时堆放高度可适当增加；
2液体原料混凝剂宜储存在地下储液池中，储液池不应少于2个；
3混凝剂和助凝剂溶液配置应包括稀释配置投加溶液的溶液池和与投加设备相连的投加池，当混凝剂和助凝剂为固体时应配置溶解池；当设置2个及以上溶液池时，溶液池可兼作投加池，并互为备用和交替使用；
4混凝剂和助凝剂的溶解和稀释配置应按投加量、混凝剂性质，选用水力、机械或压缩空气等搅拌、稀释方式；
5混凝剂和助凝剂溶解和稀释配置次数应根据混凝剂投加量和配制条件等因素确定，每日不宜大于3次；
6混凝剂和助凝剂溶解池不宜少于2个，溶液池和投加池的总数不应少于2个；溶解池宜设在地下，溶液池和投加池宜设在地上；
7采用聚丙烯酰胺为助凝剂时，聚丙烯酰胺的原料储存和溶液配置应符合现行行业标准《高浊度水给水设计规范》CJJ40的有关规定；
8混凝剂和助凝剂的溶解池、溶液池、投加池和原料储存池应采用耐腐蚀的化学储罐或混凝土池；采用酸、碱为助凝剂时，原料储存和溶液配置应采用耐腐蚀的化学储罐；化学储罐宜设在地上，储罐下方周边应设药剂泄漏的收集槽；
9采用氯为助凝剂时，应符合本标准第9．9节的有关规定；
10采用石灰、高锰酸钾、聚丙烯酰胺为助凝剂时，宜采用成套配置与投加设备。
9．3．5混凝剂和助凝剂投配的溶液浓度可采用5％～20％；固体原料按固体重量或有效成分计算，液体原料按有效成分计算。酸、碱可采用原液投加。聚丙烯酰胺投配的溶液浓度应符合现行行业标准《高浊度水给水设计规范》CJJ40的有关规定。
9．3．6混凝剂和助凝剂的投加应符合下列规定：
1应采用计量泵加注或流量调节阀加注，且应设置计量设备并采取稳定加注量的措施；
2加注设备宜按一对一加注配置，且每一种规格的加注设备应至少配置1套备用设备；当1台加注设备同时服务1个以上加注点时，加注点的设计加注量应一致，加注管道宜同程布置，同时服务的加注点不宜超过2个；
3应采用自动控制投加，有反馈控制要求的加注设备应具备相应的功能；
4聚丙烯酰胺的加注应符合现行行业标准《高浊度水给水设计规范》CJJ40的有关规定。
9．3．7与混凝剂和助凝剂接触的池内壁、设备、管道和地坪，应根据混凝剂或助凝剂性质采取相应的防腐措施。
9．3．8加药间宜靠近投药点并应尽量设置在通风良好的地段。室内应设置每小时换气8次～12次的机械通风设备，入口处的室外应设置应急水冲淋设施。
9．3．9药剂仓库及加药间应根据具体情况，设置计量工具和搬运设备。
9．4混凝、沉淀和澄清
Ⅰ一般规定
9．4．1沉淀池或澄清池类型应根据原水水质、设计生产能力、处理后水质要求，并考虑原水水温变化、制水均匀程度以及是否连续运转等因素，结合当地条件通过技术经济比较确定。
9．4．2沉淀池和澄清池的个数或能够单独排空的分格数不应小于2个。
9．4．3设计沉淀池和澄清池时，应考虑均匀配水和集水。
9．4．4沉淀池积泥区和澄清池沉泥浓缩室(斗)的容积，应根据进出水的悬浮物含量、处理水量、加药量、排泥周期和浓度等因素通过计算确定。
9．4．5沉淀池和澄清池应采用机械化排泥装置。有条件时，可对机械化排泥装置实施自动化控制。
9．4．6澄清池絮凝区应设取样装置。
9．4．7沉淀池宜采用穿孔墙配水，穿孔墙孔口流速不宜大于0．1m/s。
9．4．8沉淀池和澄清池宜采用集水槽集水，集水槽溢流率不宜大于m3/(m·d)。
Ⅱ混合
9．4．9混合设备应根据所采用的混凝剂品种，使药剂与水进行恰当的急剧、充分混合。
9．4．10混合方式的选择应考虑处理水量、水质变化，可采用机械混合或水力混合。
Ⅲ絮凝
9．4．11絮凝池应与沉淀池合建。
9．4．12絮凝池形式和絮凝时间应根据原水水质情况和相似条件下的运行经验或通过试验确定。
9．4．13隔板絮凝池宜符合下列规定：
1絮凝时间宜为20min～30min；
2絮凝池廊道的流速应由大到小渐变，起端流速宜为0．5m/s～0．6m/s，末端流速宜为0．2m/s～0．3m/s；
3隔板间净距宜大于0．5m；
4絮凝池内宜有排泥设施。
9．4．14机械絮凝池应符合下列规定：
1絮凝时间宜为15min～20min，低温低浊水处理絮凝时间宜为20min～30min；
2池内宜设3级～4级搅拌机；
3搅拌机的转速应根据桨板边缘处的线速度通过计算确定，线速度宜自第一级的0．5m/s逐渐变小至末级的0．2m/s；
4池内宜设防止水体短流的设施；
5絮凝池内应有放空设施。
9．4．15折板絮凝池应符合下列规定：
1絮凝时间宜为15min～20min，第一段和第二段絮凝时间宜大于5min；低温低浊水处理絮凝时间宜为20min～30min；
2絮凝过程中的速度应逐段降低，分段数不宜小于三段，第一段流速宜为0．25m/s～0．35m/s，第二段流速宜为0．15m/s～0．25m/s，第三段流速宜为0．10m/s～0．15m/s；
3折板夹角宜采用90°～°；
4第三段宜采用直板；
5絮凝池内应有排泥设施。
9．4．16栅条(网格)絮凝池应符合下列规定：
1絮凝池宜采用多格竖流式。
2絮凝时间宜为12min～20min；处理低温低浊水时，絮凝时间可延长至20min～30min；处理高浊水时，絮凝时间可采用10min～15min。
3絮凝池竖井流速、过栅(过网)和过孔流速应逐段递减，分段数宜分三段，流速宜符合下列规定：
1)竖井平均流速：前段和中段宜为0．14m/s～0．12m/s，末段宜为0．14m/s～0．10m/s；
2)过栅(过网)流速：前段宜为0．30m/s～0．25m/s，中段宜为0．25m/s～0．22m/s，末端不宜安放栅条(网格)；
3)竖井之间孔洞流速：前段宜为0．30m/s～0．20m/s，中段宜为0．20m/s～0．15m/s，末段宜为0．14m/s～0．10m/s；
4)用于处理高浊水时，过网眼流速宜控制在0．6m/s～0．2m/s，并宜自前到末递减。
4絮凝池宜布置成2组或多组并联形式。
5絮凝池内应有排泥设施。
Ⅳ平流沉淀池
9．4．17平流沉淀池的沉淀时间和水平流速宜通过试验或参照相似条件下的水厂运行经验确定，沉淀时间可为1．5h～3．0h，低温低浊水处理沉淀时间宜为2．5h～3．5h，水平流速可采用10mm/s～25mm/s。
9．4．18平流沉淀池水流应避免过多转折。
9．4．19平流沉淀池的有效水深可采用3．0m～3．5m。沉淀池的每格宽度(数值等同于导流墙间距)宜为3m～8m，不应大于15m；长度与宽度之比不应小于4，长度与深度之比不应小于10。
Ⅴ上向流斜管沉淀池
9．4．20斜管沉淀池清水区液面负荷宜通过试验或参照相似条件下的水厂确定，可采用5．0m3/(m2·h)～9．0m3/(m2·h)，低温低浊水处理液面负荷可采用3．6m3/(m2·h)～7．2m3/(m2·h)。
9．4．21斜管管径宜为25mm～40mm，斜长宜为1．0m，倾角宜为60°。
9．4．22斜管沉淀池的清水区保护高度不宜小于1．2m，底部配水区高度不宜小于2．0m。
Ⅵ侧向流斜板沉淀池
9．4．23侧向流斜板沉淀池的设计宜符合下列规定：
1斜板沉淀区的设计颗粒沉降速度、液面负荷宜通过试验或参照相似条件下的水厂运行经验确定，无数据时，设计颗粒沉降速度可采用0．16mm/s～0．30mm/s，清水区液面负荷可采用6．0m3/(m2·h)～12．0m3/(m2·h)，低温低浊水宜采用下限值；
2斜板板距宜采用80mm～mm；
3斜板倾斜角度宜采用60°；
4单层斜板板长不宜大于1．0m。
Ⅶ高速澄清池
9．4．24高速澄清池的设计应符合下列规定：
1高速澄清池应同时投加混凝剂和高分子助凝剂。沉淀区宜设置斜管，清水区液面负荷应根据原水水质和出水要求，按类似条件下的运行经验确定，有条件时应试验验证，可采用12m3/(m2·h)～25m3/(m2·h)；用于高浊度水处理时可采用7．2m3/(m2·h)～15．0m3/(m2·h)；
2斜管管径宜为30mm～60mm，斜长宜为0．6m～1．0m，倾角为60°；
3斜管区上部清水区保护高度不宜小于1．0m，底部配水区高度不宜小于1．5m，污泥浓缩区高度不宜小于2．0m；
4斜管下部的分离区宜每隔30cm～50cm设取样管；
5絮凝区提升循环的水量应可调节，宜为设计流量的5倍～10倍；
6污泥回流量应可调节，宜为高速澄清池设计水量的3％～5％。
Ⅷ机械搅拌澄清池
9．4．25机械搅拌澄清池清水区的液面负荷应按相似条件下的运行经验确定，可采用2．9m3/(m2·h)～3．6m3/(m2·h)。低温低浊时，液面负荷宜采用较低值，且宜加设斜管。
9．4．26水在机械搅拌澄清池中的总停留时间可采用1．2h～1．5h。
9．4．27搅拌叶轮提升流量可为进水流量的3倍～5倍，叶轮直径可为第二絮凝室内径的70％～80％，并应设调整叶轮转速和开启度的装置。
9．4．28机械搅拌澄清池是否设置机械刮泥装置，应根据水池直径、底坡、进水悬浮物含量及其颗粒组成等因素确定。
Ⅸ脉冲澄清池
9．4．29脉冲澄清池清水区的液面负荷，应按相似条件下的运行经验确定，可采用2．5m3/(m2·h)～3．2m3/(m2·h)。
9．4．30脉冲周期可采用30s～40s，充放时间比应为3:1～4:1。
9．4．31脉冲澄清池的悬浮层高度和清水区高度，可分别采用1．5m和2．0m。
9．4．32脉冲澄清池应采用穿孔管配水，上设人字形稳流板。
9．4．33虹吸式脉冲澄清池的配水总管，应设排气装置。
Ⅹ气浮池
9．4．34气浮池宜用于浑浊度小于NTU及含有藻类等密度小的悬浮物质的原水。
9．4．35接触室的上升流速可采用10mm/s～20mm/s，分离室的向下流速可采用1．5mm/s～2．0mm/s，分离室液面负荷可为5．4m3/(m2·h)～7．2m3/(m2·h)。
9．4．36气浮池的单格宽度不宜大于10m；池长不宜大于15m；有效水深可采用2．0m～3．0m。
9．4．37溶气罐的压力及回流比应根据原水气浮试验情况或参照相似条件下的运行经验确定，溶气压力可采用0．2MPa～0．4MPa；回流比可采用5％～10％。溶气释放器的型号及个数应根据单个释放器在选定压力下的出流量及作用范围确定。
9．4．38压力溶气罐的总高度可采用3．0m，罐内填料高度宜为1．0m～1．5m，罐的截面水力负荷可采用m3/(m2·h)～m3/(m2·h)。
9．4．39气浮池宜采用刮渣机排渣。刮渣机的行车速度不宜大于5m/min。
9．4．40多雨、多风地区的气浮池宜设棚。
9．4．41气浮池出水宜采用穿孔管集水，穿孔管孔口流速不宜大于0．5m/s。
9．5过滤
Ⅰ一般规定
9．5．1滤料应具有足够的机械强度和抗蚀性能，可采用石英砂、无烟煤和重质矿石等。
9．5．2滤池型式应根据设计生产能力、运行管理要求、进出水水质和净水构筑物高程布置等因素，结合厂址地形条件，通过技术经济比较确定。
9．5．3滤池的分格数应根据滤池形式、生产规模、操作运行和维护检修等条件通过技术经济比较确定。除无阀滤池和虹吸滤池外，不得少于4格。
9．5．4滤池的单格面积应根据滤池形式、生产规模、操作运行、滤后水收集及冲洗水分配的均匀性，通过技术经济比较确定。
9．5．5滤料层厚度与有效粒径之比(L/d10值)：细砂及双层滤料过滤应大于0，粗砂滤料过滤应大于1。
9．5．6除滤池构造和运行时无法设置初滤水排放设施的滤池外，滤池宜设有初滤水排放设施。
9．5．7光照充沛、气温较高的地区，砂滤池宜设棚。
Ⅱ滤速及滤料组成
9．5．8滤池应按正常情况下的滤速设计，并应以检修情况下的强制滤速校核。
9．5．9滤池滤速及滤料组成应根据进水水质、滤后水水质要求、滤池构造等因素，通过试验或参照相似条件下已有滤池的运行经验确定，并宜按表9．5．9采用。
表9．5．9滤池滤速及滤料组成
注：滤料的相对密度(g/cm3)为：石英砂2．50～2．70，无烟煤1．40～1．60，实际采购的滤料粒径与设计粒径的允许偏差为±0．05mm。
9．5．10当滤池采用大阻力配水系统时，其承托层材料、粒径与厚度宜按表9．5．10采用。
表9．5．10大阻力配水系统承托层材料、粒径与厚度
9．5．11采用滤头配水(气)系统时，承托层可采用粒径2mm～4mm粗砂，厚度不宜小于mm。
Ⅲ配水、配气系统
9．5．12滤池配水、配气系统，应根据滤池形式、冲洗方式、单格面积、配气配水的均匀性等因素考虑选用。当采用单水冲洗时，可选用穿孔管、滤砖、滤头等配水系统；当采用气水冲洗时，可选用长柄滤头、塑料滤砖、穿孔管等配水、配气系统；配水、配气干管(渠)顶应设排气管，排出口应在滤池运行水位以上。
9．5．13大阻力穿孔管配水系统孔眼总面积与滤池面积之比宜为0．20％～0．28％；中阻力滤砖配水系统孔眼总面积与滤池面积之比宜为0．6％～0．8％；小阻力滤头配水系统缝隙总面积与滤池面积之比宜为1．25％～2．00％。
9．5．14大阻力配水系统应按冲洗流量，根据下列要求通过计算确定：
1配水干管(渠)进口处的流速宜为1．0m/s～1．5m/s；
2配水支管进口处的流速宜为1．5m/s～2．0m/s；
3配水支管孔眼出口流速宜为5．0m/s～6．0m/s。
9．5．15长柄滤头配气配水系统应按冲洗气量、水量，根据下列要求通过计算确定：
1配气干管进口端流速宜为10m/s～20m/s；
2配水(气)渠配气孔出口流速宜为10m/s左右；
3配水干管进口端流速宜为1．5m/s左右；
4配水(气)渠配水孔出口流速宜为1m/s～1．5m/s。
Ⅳ冲洗
9．5．16滤池冲洗方式的选择应根据滤料层组成、配水配气系统形式，通过试验或参照相似条件下已有滤池的经验确定，并宜按表9．5．16采用。
表9．5．16滤池冲洗方式和程序
9．5．17单水冲洗滤池的冲洗强度滤料膨胀率及冲洗时间宜按表9．5．17采用。
表9．5．17单水冲洗滤池的冲洗强度滤料膨胀率及冲洗时间(水温20℃时)
注：1当采用表面冲洗设备时，冲洗强度可取低值；
2应考虑由于全年水温、水质变化因素，有适当调整冲洗强度和历时的可能；
3选择冲洗强度应考虑所用混凝剂品种的因素；
4膨胀率数值仅作设计计算用；
5当增设表面冲洗设备时，表面冲洗设备宜采用2L/(m2·s)～3L/(m2·s)(固定式)或0．50L/(m2·s)～0．75L/(m2·s)(旋转式)，冲洗时间均为4min～6min。
9．5．18气水冲洗滤池的冲洗强度及冲洗时间宜按表9．5．18采用。
表9．5．18气水冲洗滤池的冲洗强度及冲洗时间
注：1表中单层粗砂均匀级配滤料中，无括号的数值适用于无表面扫洗的滤池；括号内的数值适用于有表面扫洗的滤池；
2不适用于翻板滤池。
9．5．19单水冲洗滤池的冲洗周期，当为单层细砂级配滤料时，宜采用12h～24h；气水冲洗滤池的冲洗周期，当为粗砂均匀级配滤料时，宜采用24h～36h。
Ⅴ滤池配管(渠)
9．5．20滤池应设下列管(渠)，其管径(断面)宜根据表9．5．20要求通过计算确定。
表9．5．20各种管(渠)和流速(m/s)
Ⅵ普通快滤池
9．5．21单层、双层滤料滤池冲洗前水头损失宜采用2．0m～2．5m。
9．5．22滤层表面以上的水深宜采用1．5m～2．0m。
9．5．23单层滤料快滤池宜采用大阻力或中阻力配水系统，双层滤料滤池宜采用中阻力配水系统。
9．5．24冲洗排水槽的总平面面积不应大于滤池面积的25％，滤料表面到洗砂排水槽底的距离应等于冲洗时滤层的膨胀高度。
9．5．25滤池冲洗水的供给可采用水泵或高位水箱(塔)。
当采用高位水箱(塔)冲洗时，高位水箱(塔)有效容积应按单格滤池冲洗水量的1．5倍计算，水箱(塔)及出水管路上应设置调节冲洗水量的设施。
当采用水泵冲洗时，宜设1．5倍～2．0倍单格滤池冲洗水量的冲洗水调节池；水泵的能力应按单格滤池冲洗水量设计；水泵的配置应适应冲洗强度变化的需求，并应设置备用机组。
ⅦⅤ型滤池
9．5．26Ⅴ型滤池冲洗前的水头损失可采用2．0m～2．5m。
9．5．27滤层表面以上的水深不应小于1．2m。
9．5．28Ⅴ型滤池宜采用长柄滤头配气、配水系统。
9．5．29Ⅴ型滤池冲洗水的供应应采用水泵，并应设置备用机组；水泵的配置应适应冲洗强度变化的需求。
9．5．30Ⅴ型滤池冲洗气源的供应应采用鼓风机，并应设置备用机组。
9．5．31Ⅴ型滤池两侧进水槽的槽底配水孔口至中央排水槽边缘的水平距离宜在3．5m以内，不得大于5m。表面扫洗配水孔的纵向轴线应保持水平。
9．5．32Ⅴ型进水槽断面应按非均匀流满足配水均匀性要求计算确定，其斜面与池壁的倾斜度宜采用45°～50°。
9．5．33Ⅴ型滤池的进水系统应设置进水总渠，每格滤池进水应设可调整堰板高度的进水堰；每格滤池出水应设调节阀并宜设可调整堰板高度的出水堰，滤池的出水系统宜设置出水总渠。
9．5．34反冲洗空气总管的管底应高于滤池的最高水位。
9．5．35Ⅴ型滤池长柄滤头配气配水系统的设计应采取有效措施，控制同格滤池所有滤头滤帽或滤柄顶表面在同一水平高程，其误差允许范围应为±5mm。
9．5．36Ⅴ型滤池的冲洗排水槽顶面宜高出滤料层表面mm。
Ⅷ虹吸滤池
9．5．37虹吸滤池的最少分格数，应按滤池在低负荷运行时，仍能满足一格滤池冲洗水量的要求确定。
9．5．38虹吸滤池冲洗前的水头损失，可采用1．5m。
9．5．39虹吸滤池冲洗水头应通过计算确定，宜采用1．0m～1．2m，并应有调整冲洗水头的措施。
9．5．40虹吸进水管和虹吸排水管的断面积宜根据下列流速通过计算确定：
1进水管：0．6m/s～1．0m/s；
2排水管：1．4m/s～1．6m/s。
Ⅸ重力式无阀滤池
9．5．41无阀滤池的分格数宜采用2格～3格。
9．5．42每格无阀滤池应设单独的进水系统，进水系统应有防止空气进入滤池的措施。
9．5．43无阀滤池冲洗前的水头损失可采用1．5m。
9．5．44过滤室内滤料表面以上的直壁高度应等于冲洗时滤料的最大膨胀高度再加保护高度。
9．5．45无阀滤池的反冲洗应设有辅助虹吸设施，并应设置调节冲洗强度和强制冲洗的装置。
Ⅹ翻板滤池
9．5．46翻板滤池冲洗前的水头损失可采用2．0m～2．5m。
9．5．47滤层表面以上的水深宜采用1．5m～2．0m。
9．5．48翻板滤池可采用适合气水联合反冲的专用穿孔管或滤头配水、配气系统；采用专用穿孔管配水、配气时，承托层的顶面应高出横向布水布气管顶部配气孔50mm以上，承托层的级配可按本标准表9．5．10或通过试验确定；采用滤头配水、配气时，承托层可按本标准第9．5．11条确定。
9．5．49翻板滤池冲洗方式的选择应根据滤料种类及分层组成，通过试验或参照相似条件下已有滤池的经验确定，气冲强度宜为15L/(m2·s)～17L/(m2·s)，气水同时冲洗下的水冲强度宜为2．5L/(m2·s)～3L/(m2·s)，单水冲下的水冲强度宜为15L/(m2·s)～17L/(m2·s)。
9．5．50翻板滤池冲洗水的供应可采用水泵，也可采用高位水箱。当采用水泵冲洗时，宜设有1．5倍～2．0倍单格滤池冲洗水量的冲洗水调节池；水泵的能力应按单格滤池冲洗水量设计；水泵的配置应适应冲洗强度变化的需求，并应设置备用机组。当采用高位水箱(塔)冲洗时，水箱(塔)有效容积应按单格滤池冲洗水量的1．5倍计算，水箱(塔)及出水管路上应设置调节冲洗水量的设施。
9．5．51翻板滤池冲洗气源的供应应采用鼓风机，并应设置备用机组。
9．5．52翻板滤池的池宽不宜大于6m，不应大于8m；翻板滤池的长度不应大于15m。
9．5．53翻板滤池的进水系统应设置进水总渠；每格滤池进水应设可调整堰板高度的进水堰；每格滤池出水应设调节阀并宜设可调整堰板高度的出水堰；滤池的出水系统宜设置出水总渠；翻板滤池的排水系统应设置分阶段开启的翻板阀及排水总渠。
9．5．54滤层表面以上水临时储存冲洗废水区域高度不应小于1．5m。
9．5．55翻板阀底距滤层顶垂直距离不应小于0．30m。
9．5．56反冲气空气总管的管底应符合本标准第9．5．34条的规定。
9．5．57采用穿孔管配水、配气系统时，宜采用竖向配水、配气总渠(管)结合横向布水、布气支管的基本构架，横向布水、布气支管应在不同高度分别设置气孔和水孔，气孔和水孔的孔径与数量应确保布水布气均匀。配水、配气系统宜按下列数据通过计算确定：
1竖向配水管流速：1．5m/s～2．5m/s；
2竖向配气管流速：15m/s～25m/s；
3横向布水、布气管水孔流速：1．0m/s～1．5m/s，气孔流速：10m/s～20m/s。
9．5．58穿孔管配水、配气系统的材料的选用应符合涉水卫生标准的要求，宜采用PE管或不低于S材质的不锈钢管。
9．5．59穿孔管配水、配气系统，横向布水、布气管单根管，水平误差允许范围应为±3mm，同格滤池相互水平误差允许范围应为±10mm；竖向配水管、配气管应保证垂直，下端管口的水平误差允许范围应为±2mm。
9．6地下水除铁和除锰
Ⅰ工艺流程选择
9．6．1生活饮用水的地下水源中铁、锰含量超过生活饮用水卫生标准规定时，或生产用水中铁、锰含量超过工业用水标准时，应进行除铁、除锰处理。
9．6．2地下水除铁、除锰工艺流程的选择及构筑物的组成应根据原水水质、处理后水质要求、除铁、除锰试验或参照水质相似水厂运行经验，通过技术经济比较确定。
9．6．3当原水中二价铁小于5mg/L，二价锰小于0．5mg/L时，工艺流程应为：原水→曝气溶氧装置→除铁、除锰滤池→出水。
9．6．4当原水中二价铁大于5mg/L，二价锰大于0．5mg/L时，可采用本标准第9．6．3条中的工艺流程，除铁、除锰滤池滤层应适当加厚，也可采用两级过滤流程。采用一级过滤或是两级过滤，设计时应根据具体情况对工程的经济性和水质风险进行全面评估来决定。两级过滤工艺流程应为：原水→曝气溶氧装置→除铁滤池→除锰滤池→出水。
9．6．5当含铁锰水中伴生氨氮，且氨氮大于1mg/L时，宜采用两级曝气两级过滤工艺：原水→曝气溶氧装置→除铁滤池→曝气溶氧装置→除锰滤池→出水。
Ⅱ曝气装置
9．6．6曝气装置应根据原水水质和工艺对溶解氧的需求来选定，可采用跌水、淋水、喷水、射流曝气、压缩空气、板条式曝气塔、接触式曝气塔或叶轮式表面曝气装置。
9．6．7采用跌水装置时，跌水级数可采用1级～3级，每级跌水高度宜为0．5m～1．0m，单宽流量宜为20m3/(m·h)～50m3/(m·h)。
9．6．8采用淋水装置(穿孔管或莲蓬头)时，孔眼直径可采用4mm～8mm，孔眼流速宜为1．5m/s～2．5m/s，安装高度宜为1．5m～2．5m。当采用莲蓬头时，每个莲蓬头的服务面积宜为1．0m2～1．5m2。
9．6．9采用喷水装置时，每10m2集水池面积上宜装设4个～6个向上喷出的喷嘴，喷嘴处的工作水头宜采用7m。
9．6．10采用射流曝气装置时，其构造应根据工作水的压力、需气量和出口压力等通过计算确定。工作水可采用全部、部分原水或其他压力水。
9．6．11采用压缩空气曝气时，每立方米水的需气量(以L计)宜为原水二价铁含量(以mg/L计)的2倍～5倍。
9．6．12采用板条式曝气塔时，板条层数可为4层～6层，层间净距宜为mm～mm。
9．6．13采用接触式曝气塔时，填料层层数可为1层～3层，填料宜采用30mm～50mm粒径的焦炭块或矿渣，每层填料厚度宜为mm～mm，层间净距不宜小于mm。
9．6．14淋水装置、喷水装置、板条式曝气塔和接触式曝气塔的淋水密度，可采用5m3/(m2·h)～10m3/(m2·h)。淋水装置接触水池容积，宜按30min～40min处理水量计算。接触式曝气塔底部集水池容积，宜按15min～20min处理水量计算。
9．6．15采用叶轮表面曝气装置时，曝气池容积可按20min～40min处理水量计算，叶轮直径与池长边或直径之比可为1:6～1:8，叶轮外缘线速度可为4m/s～6m/s。
9．6．16当跌水、淋水、喷水、板条式曝气塔、接触式曝气塔或叶轮表面曝气装置设在室内时，应考虑通风设施。
Ⅲ除铁、除锰滤池
9．6．17除铁、除锰滤池的滤料可选择天然锰砂、石英砂和无烟煤等。
9．6．18除铁、除锰滤池滤料的粒径：石英砂宜为dmin＝0．5mm，dmax＝1．2mm；锰砂宜为dmin＝0．6mm，dmax＝1．2mm～2．0mm。厚度宜为mm～1mm。滤速宜为5m/h～7m/h。
9．6．19除铁、除锰滤池宜采用大阻力配水系统，其承托层可按本标准表9．5．10选用。当采用锰砂滤料时，承托层的顶面两层应改为锰矿石。
9．6．20除铁、除锰滤池的冲洗强度、膨胀率和冲洗时间可按表9．6．20采用。
表9．6．20除铁、除锰滤池的冲洗强度、膨胀率和冲洗时间
注：表中所列锰砂滤料冲洗强度为按滤料相对密度(g/cm3)在3．4～3．6之间，且冲洗水温为8C时的数据。
9．7除氟
Ⅰ一般规定
9．7．1当原水氟化物含量超过现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB的规定时，应进行除氟。
9．7．2饮用水除氟可采用混凝沉淀法、活性氧化铝吸附法、反渗透法等。本标准除氟工艺适用于原水含氟量1mg/L～10mg/L、含盐量小于00mg/L、悬浮物小于5mg/L、水温5C～30C。
9．7．3除氟过程中产生的废水及泥渣排放应符合国家现行标准的有关规定。
Ⅱ混凝沉淀法
9．7．4混凝沉淀法宜用于含氟量小于4mg/L的原水，投加的药剂宜选用铝盐。
9．7．5药剂投加量(以AL3＋计)应通过试验确定，宜为原水含氟量的10倍～15倍。
9．7．6工艺流程宜选用：原水-混合-絮凝-沉淀-过滤。
9．7．7混合、絮凝和过滤的设计参数应符合本标准第9．3节～第9．5节的规定，投加药剂后水的pH值应控制在6．5～7．5。
9．7．8沉淀时间应通过试验确定，宜为4h。
Ⅲ活性氧化铝吸附法
9．7．9活性氧化铝的粒径应小于2．5mm，宜为0．5mm～1．5mm。
9．7．10在原水接触滤料之前，宜采用投加硫酸、盐酸、醋酸等酸性溶液或投加二氧化碳气体等调整pH值在6．0～7．0。
9．7．11吸附滤池的滤速和运行方式应按下列规定采用：
1当滤池进水pH值大于7．0时，应采用间断运行方式，滤速宜为2m/h～3m/h，连续运行时间4h～6h，间断4h～6h；
2当滤池进水pH值小于7．0时，宜采用连续运行方式，其滤速宜为6m/h～8m/h。
9．7．12滤池滤料厚度宜按下列规定选用：
1当原水含氟量小于4mg/L时，滤料厚度宜大于1．5m；
2当原水含氟量大于或等于4mg/L时，滤料厚度宜大于1．8m。
9．7．13滤池滤料再生处理的再生液宜釆用氢氧化钠溶液，也可采用硫酸铝溶液。
9．7．14采用氢氧化钠再生时，再生过程可采用“反冲→再生→二次反冲→中和”四个阶段；采用硫酸铝再生时，可省去中和阶段。
Ⅳ反渗透法
9．7．15反渗透装置宜由保安过滤器、高压泵、反渗透膜组件、清洗系统、控制系统等组成。
9．7．16进入反渗透装置原水的污染指数(FI)应小于4。若原水不能满足膜组件的进水水质要求时，应采取相应的预处理措施。
9．7．17反渗透预处理水量可按下式计算：
Q＝(Qd＋Qn)a(9．7．17)
式中：Q——预处理水量(m3/h)；
Qd——淡水流量(m3/h)；
Qn——浓水流量(m3/h)；
a—-预处理设备的自用水系数，可取1．05～1．10。
9．7．18反渗透装置设计时，设备之间应留有足够的操作和维修空间，设备不能设置在多尘、高温、震动的地方，装置宜放置室内且避免阳光直射；当环境温度低于4C时，应采取防冻措施。
9．8除砷
Ⅰ一般规定
9．8．1当生活饮用水的原水中砷含量超过现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB的规定时，应采取除砷处理。
9．8．2饮用水除砷方法应根据出水水质要求、处理水量、当地经济条件等，通过技术经济比较后确定。可采用铁盐混凝沉淀法，也可采用离子交换法、吸附法、反渗透或低压反渗透(纳滤)法等。
9．8．3含砷水处理应先采用氯、臭氧、过氧化氢、高锰酸钾或其他锰化合物将水中的三价砷氧化成五价砷，然后再采用本标准第9．8．2条的方法加以去除。
9．8．4除砷过程中产生的浓水或泥渣等排放应符合国家现行标准的有关规定。
Ⅱ铁盐混凝沉淀法
9．8．5铁盐混凝沉淀法除砷宜用于含砷量小于1mg/L、pH值6．5～7．8的原水。对含有三价砷的原水，应先预氧化后，再处理。
9．8．6铁盐混凝沉淀法除砷可采用下列工艺流程(图9．8．6)。
图9．8．6铁盐混凝沉淀法除砷工艺流程
9．8．7投加的药剂宜选用聚合硫酸铁、三氯化铁或硫酸亚铁。药剂投加量宜为20mg/L～30mg/L，可通过试验确定。
9．8．8沉淀宜选用机械搅拌澄清池，混合时间宜为1min，混合搅拌转速宜为r/min～r/min；絮凝区水力停留时间宜为20min。
9．8．9过滤可采用多介质过滤器过滤或微滤。选用多介质过滤器过滤时，滤速宜为4m/h～6m/h，空床接触时间宜为2min～5min。选用微滤过滤时，微滤膜孔径宜选用0．2μm。
9．8．10当地下水砷超标不多、悬浮物浓度较低时，可采用预氧化、铁盐微絮凝直接过滤的工艺。
Ⅲ离子交换法
9．8．11离子交换法除砷宜用于含砷量小于0．5mg/L、pH值为6．5～7．5的原水。对pH值不在此范围内的原水，应先调节pH值后，再处理。
9．8．12离子交换法除砷可采用下列工艺流程(图9．8．12)。
图9．8．12离子交换法除砷工艺流程
9．8．13离子交换树脂宜选用聚苯乙烯阴离子树脂。接触时间宜为1．5min～3．0min，层高宜为1m。
9．8．14离子交换树脂的再生宜采用氯化钠再生法。聚苯乙烯树脂宜采用最低浓度不小于3％的氯化钠溶液再生。
9．8．15用氯化钠溶液再生时，用盐量宜为87kg/(m3树脂)，树脂再生可使用10次。
9．8．16含砷的废盐溶液可投加三氯化铁除砷，投加量宜为39kgFeCl3/kgAs。
Ⅳ吸附法
9．8．17吸附法除砷宜用于含砷量小于0．5mg/L、pH值为5．5～6．0的原水。对pH值不在此范围内的原水，应先调节pH值后，再处理。
9．8．18吸附剂宜选用活性氧化铝。再生时可采用氢氧化钠或硫酸铝溶液。
9．8．19吸附法除砷可采用下列工艺流程(图9．8．19)。
图9．8．19吸附法除砷工艺流程
9．8．20当选用活性氧化铝吸附时，活性氧化铝的粒径应小于2．5mm，宜为0．5mm～1．5mm，层高宜为1．5m，空床流速宜为5m/h～10m/h。
9．8．21当选用活性氧化铝吸附时，可用1．0mol/L的氢氧化钠溶液再生，所用体积应为4倍床体积；用0．2mol/L的硫酸淋洗，所用体积应为4倍床体积；每次再生会损耗2％的三氧化二铝。
Ⅴ反渗透或低压反渗透(纳滤)法
9．8．22反渗透或低压反渗透(纳滤)法除砷工艺宜用于处理砷含量较高的地下水或地表水。可根据不同水质，采用反渗透或低压反渗透(纳滤)。
9．8．23反渗透或低压反渗透(纳滤)法除砷可采用下列工艺流程(图9．8．23)。
图9．8．23反渗透或低压反渗透(纳滤)法除砷工艺流程
9．8．24反渗透或低压反渗透(纳滤)法装置的进水水质要求、技术工艺等宜按本标准第9．7．15条～第9．7．18条执行。
9．9消毒
Ⅰ一般规定
9．9．1消毒工艺的选择应依据处理水量、原水水质、出水水质、消毒剂来源、消毒剂运输与储存的安全要求、消毒副产物形成的可能、净水处理工艺等，通过技术经济比较确定。消毒工艺可选择化学消毒、物理消毒以及化学与物理组合消毒，并应符合下列规定：
1常用的化学消毒工艺应包括氯消毒、氯胺消毒、二氧化氯消毒、臭氧消毒等，物理消毒工艺应为紫外线消毒；
2当使用液氯和液氨在运输和贮存方面受到较多限制时，经技术经济比较和安全评估后，可采用次氯酸钠和硫酸铵；
3液氯或次氯酸钠供应不便、消毒剂量需求不大的偏远地区小型水厂或集中式供水装置可采用漂白粉、漂白精等稳定型消毒剂，或是采用现场制备二氧化氯、次氯酸钠消毒剂的设备；
4采用紫外线消毒作为主消毒工艺时，后续应设置化学消毒设施。
9．9．2消毒工艺位置设置应根据原水水质、工艺流程和消毒方法等，并适当考虑水质的变化确定。采用化学消毒工艺时，消毒剂可在过滤后单点投加，也可在工艺流程中多点投加。采用紫外消毒工艺时，应设在滤后。
9．9．3化学消毒剂的设计投加量和紫外线设计剂量，宜通过试验并根据相似条件水厂运行经验按最大用量确定，出厂水消毒剂剩余浓度和消毒副产物应符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB的有关规定。
9．9．4采用化学消毒时，消毒剂与水应充分混合接触，接触时间应根据消毒剂种类和消毒目标以满足CT值的要求确定；水厂有条件时，宜单独设立消毒接触池。兼用于消毒接触的清水池，内部廊道总长与单宽之比宜大于50。
紫外线消毒应保证充分照射的条件，并选用使用寿命内稳定达到设计剂量的紫外线水消毒设备。
9．9．5消毒设备应适应水质、水量变化对消毒剂量变化的需要，并能在设计变化范围内精确控制剂量。消毒设备应有备用。
9．9．6消毒系统中所有与化学物接触的设备与器材均应有良好的密封性和耐腐蚀性，所有可能接触到化学物的建筑结构、构件和墙地面均应做防腐处理。
Ⅱ液氯消毒、液氯和液氨氯胺消毒
9．9．7液氯消毒或液氯与液氨的氯胺消毒系统设计应包括液氯(液氨)瓶储存、气化、投加和安全等方面。
9．9．8当采用液氯与液氨的氯胺消毒时，氯与氨的投加比例应通过试验确定，可采用重量比3:1～6:1。
9．9．9水与氯、氨应充分混合，氯消毒有效接触时间不应小于30min，氯胺消毒有效接触时间不应小于min。
9．9．10水厂宜采用全自动真空加氯系统，并应符合下列规定：
1系统宜包括氯瓶岐管(气相或液相)、工作和待命氯瓶岐管切换装置、蒸发器(必要时)、真空调节器、真空加氯机、氯气输送管道、投加水射器和水射器动力水系统。
2氯库内在线工作氯瓶和在线待命氯瓶的连接数量均不宜大于4个，岐管切换装置与真空调节器宜设置在氯库内。
3当加氯量大于40kg/h时，系统中应设置蒸发器或采取其他安全可靠的增加气化量的措施；设置蒸发器时，氯瓶岐管应采用液相岐管，蒸发器与真空调节器应设在专设的蒸发器间内。
4投加水射器应安装在氯投加点处；加氯机与水射器之间的氯气输送管道长度不宜大于m；水射器动力水宜经专用泵自厂用水管网或出厂总管上抽取加压供给，供水压力应满足水射器加注的需求，管道布置上应满足不间断供水要求。
5加氯机宜采用一对一加注的方式配置；当1台加氯机同时服务1个以上加注点时，每个加注点的设计加注量应一致，水射器后的管道宜同程布置，同时服务的加注点不宜超过2个。
6加氯机及其管道应有备用；当配有不同规格加氯机时，至少应配置1套最大规格的公共备用加氯机。
7加氯机应能显示瞬间投加量。
9．9．11采用漂白粉或漂粉精消毒时，应先配制成浓度为1％～2％的澄清溶液，再通过计量泵加注。原料储存、溶液配制及加注系统可按本标准第9．3节的有关规定执行。
9．9．12水厂宜采用全自动真空加氨系统。除可不设蒸发器外，系统的基本组成、配置与布置要求与全自动真空加氯系统相同。当水射器动力水硬度大于50mg/L时，应采取防止和消除投加口结垢堵塞的措施。
采用直接压力投加氨气时，投加设备的出口压力应小于0．1MPa；当原水硬度大于50mg/L时，应采取消除投加口结垢堵塞的措施。
9．9．13加氯间和氯库、加氨间和氨库应设置在水厂最小频率风向的上风向，宜与其他建筑的通风口保持一定的距离，并应远离居住区、公共建筑、集会和游乐场所。
9．9．14所有连接在加氯岐管上的氯瓶均应设置电子秤或磅秤；采用温水加温氯瓶气化时，设计水温应低于40℃；氯瓶、氨瓶与加注设备之间应设置防止水或液氯倒灌的截止阀、逆止阀和压力缓冲罐。
9．9．15氯库的室内温度应控制在40℃以内。氯(氨)库和加氯(氨)间室内采暖应采用散热器等无明火方式，散热器不应邻近氯(氨)瓶和投加设备布置。
9．9．16加氯(氨)间、氯(氨)库和氯蒸发器间应采取下列安全措施：
1氯库不应设置阳光直射氯(氨)瓶的窗户。氯库应设置单独外开的门，不应设置与加氯间和氯蒸发器间相通的门。氯库大门上应设置人行安全门，其安全门应向外开启，并能自行关闭。
2加氯(氨)间、氯(氨)库和氯蒸发器间必须与其他工作间隔开，并应设置直接通向外部并向外开启的门和固定观察窗。
3加氯(氨)间、氯(氨)库和氯蒸发器间应设置低、高检测极限的泄漏检测仪和报警设施。
4氯库、加氯间和氯蒸发器间应设事故漏氯吸收处理装置，处理能力按1h处理1个满瓶漏氯量计，处理后的尾气应符合现行国家标准《大气污染物综合排放标准》GB的有关规定。漏氯吸收装置应设在临近氯库的单独房间内，氯库、加氯间和氯蒸发器间的地面应设置通向事故漏氯吸收处理装置的吸气地沟。
5氯库应设置专用的空瓶存放区。
6加氨间和氨库的建筑均应按防爆建筑要求进行设计，房间内的电气设备应采用防爆型设备。
9．9．17加氯(氨)间、氯(氨)库和氯蒸发器间的通风系统的设置应符合下列规定：
1加氯(氨)间、氯(氨)库和氯蒸发器间应设每小时换气8次～12次的通风系统；
2加氯间、氯库和氯蒸发器间的通风系统应设置高位新鲜空气进口和低位室内空气排至室外高处的排放口；
3加氨间及氨库的通风系统应设置低位进口和高位排出口；
4氯(氨)库应设根据氯(氨)气泄漏量启闭通风系统或漏氯吸收处理装置的自动切换控制系统。
9．9．18加氯(氨)间、氯(氨)库和氯蒸发器间外部应设有室内照明和通风设备的室外开关以及防毒护具、抢救设施和抢修工具箱等。
9．9．19加氯、加氨管道及配件应采用耐腐蚀材料。输送氯和氨的有压部分管道应采用特殊厚壁无缝钢管，加氯(氨)间真空管道及氯(氨)水溶液管道及取样管等应采用塑料等耐腐蚀管材。
9．9．20氯瓶和氨瓶应分别存放在单独的仓库内，且应与加氯间(或氯蒸发器间)和加氨间毗连。
液氯(氨)瓶库应设置起吊机械设备，起重量应大于满瓶重量的一倍以上。库房的出入口要便于瓶的装卸进出。
液氯(氨)库的储备量应按当地供应、运输等条件确定，城镇水厂可按最大用量的7d～15d计算。
Ⅲ二氧化氯消毒
9．9．21二氧化氯应采用化学法现场制备后投加。二氧化氯制备宜采用盐酸还原法和氯气氧化法。
9．9．22二氧化氯设计投加量的确定应保证出厂水的亚氯酸盐或氯酸盐浓度不超过现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB规定的限值。
9．9．23二氧化氯消毒系统应采用包括原料调制供应、二氧化氯发生、投加的成套设备，发生设备与投加设备应有备用，并应有相应有效的各种安全设施。二氧化氯消毒系统中的储罐、发生设备和管材均应有良好的密封性和耐腐蚀性。在设置二氧化氯消毒系统设备的建筑内，所有可能与原料或反应生成物接触的建筑构件和墙地面应做防腐处理。
9．9．24二氧化氯与水应充分混合，消毒接触时间不应少于30min。
9．9．25制备二氧化氯的原材料氯酸钠、亚氯酸钠和盐酸、氯气等严禁相互接触，必须分别贮存在分类的库房内，贮放槽应设置隔离墙。
9．9．26二氧化氯发生与投加设备应设在独立的设备间内，并应与原料库房毗邻且设置观察原料库房的固定观察窗。
9．9．27二氧化氯消毒系统的各原料库房与设备间应符合下列规定：
1各个房间应相互隔开，室内应互不连通；
2各个房间均应设置直接通向外部并向外开启的门，外部均应设室内照明和通风设备的室外开关以及放置防毒护具、抢救设施和抢修工具箱等；
3氯酸钠、亚氯酸钠库房建筑均应按防爆建筑要求进行设计；
4原料库房与设备间均应有保持良好通风的设备，每小时换气应为8次～12次，室内应备有快速淋浴、洗眼器；氯酸钠、亚氯酸钠库房应有保持良好干燥状态的设备，盐酸库房内应设置酸泄漏的收集槽，氯瓶库房设计应符合本标准第9．9．14条～第9．9．18条的有关规定；
5二氧化氯发生与投加设备间应配备二氧化氯泄漏的低、高检测极限检测仪和报警设施，并室内应设喷淋装置。
9．9．28二氧化氯制备的原料库房储存量可按不大于最大用量10d计算。
Ⅳ次氯酸钠氯消毒、次氯酸钠与硫酸铵氯胺消毒
9．9．29采用次氯酸钠氯消毒时，经技术经济比较后，可采用商品次氯酸钠溶液或采用次氯酸钠发生器通过电解食用盐现场制取；采用硫酸铵溶液加氨进行氯胺消毒时，宜采用商品硫酸铵溶液，氯和氨的投加比例及消毒接触时间应按本标准第9．9．8条和第9．9．9条执行。
9．9．30商品次氯酸钠溶液原液浓度约10％(有效氯)时，储存浓度宜按5％(有效氯)考虑，储备量宜按储存浓度和最大用量的7d左右计算。商品硫酸铵溶液可采用7％～8％(有效氨)原液储存和直接投加；当投加量较小时，可进行1:1～1:3稀释后储存并投加，储备量可按储存浓度和最大用量的7d～15d计算。
9．9．31次氯酸钠和硫酸铵溶液的溶液池可兼做投加池，不宜少于2个；次氯酸钠和硫酸铵溶液池均应做防腐处理，有条件时，可按本标准第9．3．4条的规定采用化学储罐作为溶液池。次氯酸钠和硫酸铵溶液可在室内或室外储存，应单独储存；当次氯酸钠和硫酸铵溶液储存在同一建筑内时，应分别设在不同的房间内，且储液池(罐)放空系统不应相通，并应各自接至室外独立的废液处理井；当在室外储存时，两种溶液的储液池不应共用公共池壁，应单独设储液池(罐)且不应相邻布置，放空系统不应相通，并应各自接至独立的废液处理井；气温较高地区宜设置在室内或室外地下。
9．9．32次氯酸钠、硫酸铵溶液投加系统的设计可按本标准第9．3．6条的第1款～第3款执行。当投加设备处在同一建筑内时，应分别设在不同的房间内，且室内加注管道不应在同一管槽或空间内敷设。
9．9．33次氯酸钠和硫酸铵溶液的投加间、储存间应设置每小时换气8次～12次的机械通风设备，室内可能与次氯酸钠和硫酸铵溶液接触的建筑构件和墙地面应做防腐处理，在房间出入口附近应至少设置一套快速淋浴、洗眼器。
9．9．34次氯酸钠发生投加系统的设计应采用包括盐水调配、盐水储存、次氯酸钠发生、投加、储存、风机等的成套设备，并应有相应有效的各种安全设施。
9．9．35对于大型或重要性较高的水厂，在采用制用次氯酸钠时，原盐溶解和次氯酸钠发生系统宜设置2组以上的，宜有20％～30％的富裕能力。次氯酸钠制成溶液储存容量宜按12h～48h最大用量设置。
9．9．36次氯酸钠发生系统的原料储备量可按平均投加量的5d～10d计算；贮藏面积计算时，堆放高度可按1．5m～2．0m计；次氯酸钠发生系统的盐水每日配置次数不宜大于2次，并宜采用自动化程度配置较高的装置。
9．9．37次氯酸钠发生器上部应设密封罩收集电解产生的氢气，罩顶应设专用高位通风管直接伸至户外，且出风管口应远离火种、不受雷击。次氯酸钠发生器所在建筑的屋顶不得有吊顶、梁顶无通气孔的下翻梁。
9．9．38次氯酸钠发生器及制成液储存设施的所在房间应设置每小时换气8次～12次的高位通风的机械通风设备，在房间出入口附近应至少设置一套快速淋浴、洗眼器。
9．9．39食用盐储存间内的起重设备、电气设备、门窗等均应采取耐高盐度的防腐措施。
Ⅴ紫外线消毒
9．9．40紫外线消毒工艺的采用应根据原水水质特征、水处理工艺特点及出水水质的要求，经技术经济比较后确定。
9．9．41当紫外线消毒作为主要消毒工艺时，紫外线有效剂量不应小于40mJ/cm2。
9．9．42紫外线水消毒设备应采用管式消毒设备。
9．9．43紫外线消毒工艺应设置于过滤后，且应设置超越系统。
9．9．44应根据待消毒水的处理规模、用地条件、原水水质特征、进入紫外线水消毒设备的进水水质、经济性、合理性、管理便利性等情况，合理确定紫外灯类型、紫外线水消毒设备的数量和备用方式。
9．9．45管式消毒设备的选型应根据适用的流速与消毒效果，结合水头损失综合考虑确定。管式消毒设备本身水头损失宜小于0．5m，管路系统的设计流速宜采用1．2m/s～1．6m/s。
9．9．46管式消毒设备间的设计应符合下列规定：
1平面布置可平行布置，也可交错布置，水平间距应满足紫外灯管抽检的要求；
2高程布置宜避免局部隆起积气；
3消毒设备前后宜保持一定长度的直管段，前部直管段长度不应小于消毒设备管径的3倍，后部直管段长度宜大于消毒设备管径的3倍；
4每台消毒设备前后直管段上应设置隔离阀门，前部管段的高点应设置排气阀；
5每台消毒设备前宜设置流量计；
6设备间宜设置起重机。
9．9．47紫外线灯套管的清洗方式应根据水质情况、使用寿命、维护管理等选择化学、机械或两者结合的方式。
9．10臭氧氧化
Ⅰ一般规定
9．10．1臭氧氧化工艺的设置应根据其净水工艺不同的目的确定，并宜符合下列规定：
1以去除溶解性铁、锰、色度、藻类，改善臭味以及混凝条件，替代前加氯以减少氯消毒副产物为目的的预臭氧，宜设置在混凝沉淀(澄清)之前；
2以降解大分子有机物、灭活病毒和消毒或为其后续生物氧化处理设施提高溶解氧为目的后臭氧，宜设置在沉淀、澄清后或砂滤池后。
9．10．2臭氧氧化工艺设施的设计应包括气源装置、臭氧发生装置、臭氧气体输送管道、臭氧接触池，以及臭氧尾气消除装置。
9．10．3臭氧设计投加量宜根据待处理水的水质状况并结合试验结果确定，也可参照相似水质条件下的经验选用，预臭氧宜为0．5mg/L～1．0mg/L，后臭氧宜为1．0mg/L～2．0mg/L。
当原水溴离子含量较高时，臭氧投加量的确定应考虑防止出厂水溴酸盐超标，必要时，尚应采取阻断溴酸盐生成途径或降低溴酸盐生成量的工艺措施。
9．10．4臭氧氧化系统中必须设置臭氧尾气消除装置。
9．10．5所有与臭氧气体或溶解有臭氧的水体接触的材料应耐臭氧腐蚀。
Ⅱ气源装置
9．10．6臭氧发生装置的气源品种及气源装置的形式应根据气源成本、臭氧的发生量、场地条件以及臭氧发生的综合单位成本等因素，经技术经济比较后确定。
9．10．7臭氧发生装置的气源可采用空气或氧气，氧气的气源装置可采用液氧储罐或制氧机。所供气体的露点应低于-60C，其中的碳氧化合物、颗粒物、氮以及氩等物质的含量不能超过臭氧发生装置的要求。
9．10．8气源装置的供气量及供气压力应满足臭氧发生装置最大发生量时的要求，且气源装置应邻近臭氧发生装置设置。
9．10．9供应空气的气源装置中的主要设备应有备用。
9．10．10液氧储罐供氧装置的液氧储存量应根据场地条件和当地的液氧供应条件综合考虑确定，不宜少于最大日需氧量的3d用量，液氧气化装置宜有备用。
9．10．11制氧机供氧装置应设有备用液氧储罐，其备用液氧的储存量应满足制氧设备停运维护或故障检修时的氧气供应量，不宜少于2d的用量。
9．10．12以空气或制氧机为气源的气源装置应设在室内，并应采取隔音降噪措施；以液氧储罐为气源的气源装置宜设置在露天。
除臭氧发生车间外，液氧储罐、制氧站与其他各类建筑的防火距离应符合现行国家标准《氧气站设计规范》GB30的有关规定；液氧储罐四周宜设栅栏或围墙，不应设产生可燃物的设施，四周地面和路面应按现行国家标准《氧气站设计规范》GB30规定的范围设置非沥青路面层的不燃面层。
采用液氧储罐或制氧机气源装置时，厂区应有满足液氧槽车通行、转弯和回车要求的道路和场地。
Ⅲ臭氧发生装置
9．10．13臭氧发生装置应包括臭氧发生器、供电及控制设备、冷却设备以及臭氧和氧气泄漏探测及报警设备。
9．10．14臭氧发生装置的产量应满足最大臭氧加注量的要求。
9．10．15采用空气源时，臭氧发生器应采用硬备用配置；采用氧气源时，经技术经济比较后，可选择采用软备用或硬备用配置；采用软备用配置时，臭氧发生器的配置台数不宜少于3台。
9．10．16臭氧发生器内循环水冷却系统宜包括冷却水泵、热交换器、压力平衡水箱和连接管路。与内循环水冷却系统中热交换器换热的外部冷却水水温不宜高于30C；外部冷却水源应接自厂自用水管道；当外部冷却水水温不能满足要求时，应采取降温措施。
9．10．17臭氧发生装置应尽可能设置在离臭氧用量较大的臭氧接触池较近的位置。
9．10．18臭氧发生装置应设置在室内。室内空间应满足设备安装维护的要求；室内环境温度宜控制在30C以内，必要时，可设空调设备。
9．10．19臭氧发生间的设置应符合下列规定：
1臭氧发生间内应设置每小时换气8次～12次的机械通风设备，通风系统应设置高位新鲜空气进口和低位室内空气排至室外高处的排放口；
2应设置臭氧泄漏低、高检测极限的检测仪和报警设施；
3车间入口处的室外应放置防护器具、抢救设施和工具箱，并应设置室内照明和通风设备的室外开关。
Ⅳ臭氧气体输送管道
9．10．20输送臭氧气体的管道直径应满足最大输气量的要求，管道设计流速不宜大于15m/s。管材应采用L不锈钢。
9．10．21臭氧气体输送管道敷设可采用架空、埋地或管沟。在气候炎热地区，设置在室外的臭氧气体管道宜外包绝热材料。
以氧气为气源发生的臭氧气体输送管道的敷设设计可按现行国家标准《氧气站设计规范》GB30中的有关氧气管道的敷设规定执行。
Ⅴ臭氧接触池
9．10．22臭氧接触池的个数或能够单独排空的分格数不宜少于2个。
9．10．23臭氧接触池的接触时间应根据工艺目的和待处理水的水质情况，通过试验或参照相似条件下的运行经验确定。当无试验条件或可参照经验时，可按本标准第9．10．26条、第9．10．27条的规定选取。
9．10．24臭氧接触池应全密闭。池顶应设置臭氧尾气排放管和自动双向压力平衡阀，池内水面与池内顶宜保持0．5m～0．7m距离，接触池入口和出口处应采取防止接触池顶部空间内臭氧尾气进入上下游构筑物的措施。
9．10．25臭氧接触池水流应采用竖向流，并应设置竖向导流隔板将接触池分成若干区格。导流隔板间净距不宜小于0．8m，隔板顶部和底部应设置通气孔和流水孔。接触池出水宜采用薄壁堰跌水出流。
9．10．26预臭氧接触池应符合下列规定：
1接触时间宜为2min～5min；
2臭氧气体应通过水射器抽吸后注入设于接触池进水管上的静态混合器，或经设在接触池的射流扩散器直接注入接触池内；
3抽吸臭氧气体水射器的动力水，可采用沉淀(澄清)后、过滤后或厂用水，不宜采用原水；动力水应设置专用动力水增压泵供水；
4接触池设计水深宜采用4m～6m；
5采用射流扩散器投加时，设置扩散器区格的平面形状宜为弧角矩形或圆形，扩散器应设于该反应区格的平面中心；
6接触池顶部应设尾气收集管；
7接触池出水端水面处宜设置浮渣排除管。
9．10．27后臭氧接触池应符合下列规定：
1接触池宜由二段到三段接触室串联而成，由竖向隔板分开；
2每段接触室应由布气区格和后续反应区格组成，并应由竖向导流隔板分开；
3总接触时间应根据工艺目的确定，宜为6min～15min，其中第一段接触室的接触时间宜为2min～3min；
4臭氧气体应通过设在布气区格底部的微孔曝气盘直接向水中扩散；微孔曝气盘的布置应满足该区格臭氧气体在±25％的变化范围内仍能均匀布气，其中第一段布气区格的布气量宜占总布气量的50％左右；
5接触池的设计水深宜采用5．5m～6m，布气区格的水深与水平长度之比宜大于4；
6每段接触室顶部均应设尾气收集管。
9．10．28臭氧接触池内壁应强化防裂、防渗措施。
Ⅵ臭氧尾气消除装置
9．10．29臭氧尾气消除装置应包括尾气输送管、尾气中臭氧浓度监测仪、尾气除湿器、抽气风机、剩余臭氧消除器，以及排放气体臭氧浓度监测仪及报警设备等。
9．10．30臭氧尾气消除可采用电加热分解消除、催化剂接触分解消除或活性炭吸附分解消除等方式，以氧气为气源的臭氧处理设施中的尾气不应采用活性炭消除方式。
9．10．31臭氧尾气消除装置的最大设计气量应与臭氧发生装置的最大设计气量一致。抽气风机应可根据臭氧发生装置的实际供气量适时调节抽气量。
9．10．32臭氧尾气消除装置应有备用。
9．10．33臭氧尾气消除装置设置应符合下列规定：
1可设在臭氧接触池池顶，也可另设他处；另设他处时，臭氧尾气抽送管道的最低处应设凝结水排除装置；
2电加热分解装置应设在室内；催化剂接触或活性炭吸附分解装置可设在室内，也可设置在室外，室外设置时应设防雨篷；
3室内设尾气消除装置时，室内应有强排风设施，必要时可加设空调设备。
9．11颗粒活性炭吸附
Ⅰ一般规定
9．11．1颗粒活性炭吸附或臭氧-生物活性炭处理工艺可适用于降低水中有机、有毒物质含量或改善色、臭、味等感官指标。
9．11．2颗粒活性炭吸附池的设计参数应通过试验或参照相似条件下的运行经验确定。
9．11．3颗粒活性炭吸附或臭氧-生物活性炭处理工艺在水厂工艺流程中的位置，应经过技术经济比较后确定；颗粒活性炭吸附工艺宜设在砂滤之后，臭氧-生物活性炭处理工艺可设在砂滤之后或砂滤之前；当颗粒活性炭吸附或臭氧-生物活性炭处理工艺设在砂滤之后时，其进水浊度宜小于0．5NTU；当臭氧-生物活性炭处理工艺设在砂滤之前，且前置工艺投加聚丙烯酰胺时，应慎重控制投加量；当水厂因用地紧张而难以同时建设砂滤池和炭吸附池，且原水浊度不高和有机污染较轻时，可采用在下向流颗粒活性炭吸附池炭层下增设较厚的砂滤层的方法，形成同时除浊除有机物的炭砂滤池。
9．11．4颗粒活性炭吸附池的过流方式应根据其在工艺流程中的位置、水头损失和运行经验等因素确定，可采用下向流(降流式)或上向流(升流式)。当颗粒活性炭吸附池设在砂滤之后且其后续无进一步除浊工艺时，应采用下向流；当颗粒活性炭吸附池设在砂滤之前时，宜采用上向流。
9．11．5颗粒活性炭吸附池分格数及单池面积应根据处理规模和运行管理条件比较确定。分格数不宜少于4个。
9．11．6颗粒活性炭吸附池的池型应根据处理规模确定。除设计规模较小时可采用压力滤罐外，宜采用单水冲洗的普通快滤池、虹吸滤池或气水联合冲洗的普通快滤池、翻板滤池等形式。
9．11．7活性炭应采用吸附性能好、机械强度高、化学稳定性高、粒径适宜和再生后性能恢复好的煤质颗粒活性炭。
活性炭粒径及粒度组成应根据颗粒活性炭吸附池的作用、过流方式和位置，按现行行业标准《生活饮用水净水厂用煤质活性炭》CJ/T的规定选择或通过选炭试验确定。下向流、砂滤后的可选φ1．5mm、8目×30目、12目×40目或试验确定的规格，上向流的宜选用30目×60目或试验确定的规格。
9．11．8颗粒活性炭吸附池高程设计时，应根据设计选定的活性炭膨胀度曲线，校核排(出)水槽底和出水堰顶的高程是否满足不同设计水温时，设计水量和冲洗强度下的炭床膨胀高度的要求。
9．11．9室外设置的颗粒活性炭吸附池面应采取隔离或防护措施，管廊池壁宜设有观察窗；采用臭氧-生物活性炭工艺时，室内设置的炭吸附池池面上部建筑空间应采取防止臭氧泄漏和强化通风措施，上部建筑空间应具备便于观察、技术测定、更换炭需要的高度。
9．11．10颗粒活性炭吸附池内壁与颗粒活性炭接触部位应强化防裂防渗措施。
9．11．11颗粒活性炭吸附池装卸炭宜采用水力输送，整池出炭、进炭总时间宜小于24h。水力输炭管内流速应为0．75m/s～1．5m/s，输炭管内炭水体积比宜为1:4。输炭管的管材应采用不锈钢或硬聚氯乙烯(UPVC)管。输炭管道转弯半径应大于5倍管道直径。
Ⅱ下向流颗粒活性炭吸附池
9．11．12处理水与活性炭层的空床接触时间宜采用6min～20min，炭床厚度宜为1．0m～2．5m，空床流速宜为8m/h～20m/h。炭床最终水头损失应根据活性炭粒径、炭层厚度和空床流速确定。
9．11．13经常性的冲洗周期宜采用3d～6d。
采用单水冲洗时，常温下经常性冲洗强度宜采用11L/(m2·s)～13L/(m2·s)，历时宜为8min～12min，膨胀率宜为15％～20％；定期大流量冲洗强度宜采用15L/(m2·s)～18L/(m2·s)，历时宜为8min～12min，膨胀率宜为25％～35％。
采用气水联合冲洗时，应采用先气冲后水冲的模式；气冲强度宜采用15L/(m2·s)～17L/(m2·s)，历时宜为3min～5min，常温下水冲洗强度宜采用7L/(m2·s)～12L/(m2·s)，历时宜为8min～12min，膨胀率宜为15％～20％。
冲洗水应采用颗粒活性炭吸附池出水或滤池出水，采用滤池出水时，滤池进水不宜投加氯；水冲洗宜采用水泵供水，水泵配置应适应不同水温时冲洗强度调整的需要；气冲洗应采用鼓风机供气。
9．11．14采用单水冲洗时，宜采用中阻力滤砖配水系统；釆用气水联合冲洗时，宜采用适合与气水冲洗的专用穿孔管或小阻力滤头配水配气系统；滤砖配水系统承托层宜采用砾石分层级配，粒径宜为2mm～16mm，厚度不宜小于mm；专用穿孔管配水配气系统承托层可按本标准表9．5．9采用；滤头配水配气系统承托层可按本标准第9．5．11条执行。
9．11．15设在滤后的颗粒活性炭吸附池宜设置初滤水排放设施。
9．11．16炭砂滤池砂滤料的厚度与级配可通过试验确定或参照本标准第9．5节的有关规定，冲洗强度应经过试验确定或参照相似工程经验，并应满足两种滤料冲洗效果良好和冲洗不流失的要求。
Ⅲ上向流颗粒活性炭吸附池
9．11．17处理水与活性炭层的空床接触时间宜采用6min～10min，空床流速宜为10m/h～12m/h，炭层厚度宜为1．0m～2．0m。炭层最终水头损失应根据活性炭粒径、炭层厚度和空床流速确定。
9．11．18最高设计水温时，活性炭层膨胀率应大于25％；最低设计水温低时，正常运行和冲洗时炭层膨胀面应低于出水槽底或出水堰顶。
9．11．19出水可采用出水槽和出水堰集水，溢流率不宜大于m3/(m·d)。
9．11．20经常性的冲洗周期宜采用7d～15d。冲洗可采用先气冲后水冲，冲洗强度应满足不同水温时炭层膨胀度限制要求，冲洗水可采用滤池进水或产水。
9．11．21配水配气系统宜采用适合于气水冲洗的专用穿孔管或小阻力滤头。专用穿孔管配水配气系统承托层可按本标准表
9．5．10采用或通过试验确定，滤头配水配气系统承托层可按本标准第9．5．11条执行。
9．12中空纤维微滤、超滤膜过滤
Ⅰ一般规定
9．12．1中空纤维微滤、超滤膜过滤处理工艺应采用压力式膜处理工艺或浸没式膜处理工艺。膜处理工艺系统应包括过滤、物理清洗、化学清洗、完整性检测及膜清洗废液处置等基本子系统，系统主要设计参数应通过试验或根据相似工程的运行经验确定。
9．12．2中空纤维膜应选用化学性能好、无毒、耐腐蚀、抗氧化、耐污染、酸碱度适用范围宽的成膜材料，并应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T的有关规定。中空纤维膜的平均孔径不宜大于0．1μm。
9．12．3膜过滤的正常设计水温与最低设计水温应根据年度水质、水温和供水量的变化特点，经技术经济比较后选定。正常设计水温不宜低于15C，最低设计水温不宜低于2C。
9．12．4在正常设计水温条件下，膜过滤系统的设计产水量应达到工程设计规模；在最低设计水温条件下，膜处理系统的产水量可低于工程设计规模，但应满足实际供水量要求。
9．12．5膜过滤系统的水回收率不应小于90％。
9．12．6当膜过滤前处理工艺投加聚丙烯酰胺时，膜进水中聚丙烯酰胺残余量不得超过膜产品的允许值。
9．12．7过滤系统应由多个膜组或膜池及其进水、出水和排水系统组成，并应符合下列规定：
1应满足各种设计工况条件下膜系统的通量和跨膜压差不大于最大设计通量和最大跨膜压差；
2膜组或膜池数量不宜小于4个。
9．12．8物理清洗系统应包括冲洗水泵、鼓风机(或空压机)、管道与阀门等，并应符合下列规定：
1气冲洗和水冲洗强度宜按不同产品的建议值并结合水质条件确定；
2冲洗水泵与鼓风机宜采用变频调速；
3冲洗水泵与鼓风机(或空压机)应设备用；
4反向水冲洗应采用膜过滤后水。
9．12．9化学清洗系统应包括药剂的储存、配制、加热、投加、循环设施及配套的药剂泵、搅拌器和管道与阀门等，并应符合下列规定：
1化学清洗应包括低浓度化学清洗和高浓度化学清洗；
2低浓度化学清洗药剂宜采用次氯酸钠、柠檬酸，高浓度化学清洗药剂宜采用次氯酸钠、盐酸、柠檬酸和氢氧化钠等；
3清洗周期应通过试验或根据相似工程的运行经验确定；
4加药泵应设备用；
5化学药剂的储存量不应小于1次化学清洗用药量，次氯酸钠的储存天数不宜大于1周；
6清洗药剂应满足饮用水涉水产品的卫生要求。
9．12．10化学药剂间布置应符合下列规定：
1应单独设置，并宜靠近膜组或膜池；
2药剂间各类药剂应分开储存、配制和投加；
3应设防护设备及冲洗与洗眼设施；
4酸、碱和氧化剂等药剂储罐下部应设泄漏药剂收集槽；
5应设置通风设备。
9．12．11膜完整性检测系统应包括空压机、进气管路、压力传感器或带气泡观察窗等，并应符合下列规定：
1应采用压力衰减测试或与泄漏测试相结合的检测方法；
2检测最小用气压力应能测出不小于3μm的膜破损，最大用气压力不应导致膜破损；
3空压机应采用无油螺杆式空压机或带除油装置的空压机。
9．12．12物理清洗废水应收集于废水池或水厂排泥水系统。
Ⅱ压力式膜处理工艺
9．12．13设计通量宜为30L/(m2·h)～80L/(m2·h)，最大设计通量不宜大于L/(m2·h)；设计跨膜压差宜小于0．10MPa，最大设计跨膜压差不宜大于0．20MPa；物理清洗周期宜大于30min，清洗历时宜为1min～3min。
9．12．14膜组件可采用内压力式或外压力式中空纤维膜，内压力式中空纤维膜的过滤方式可采用死端过滤或错流过滤，外压力式中空纤维膜应采用死端过滤。
9．12．15进水系统宜包括吸水井、供水泵、预过滤器、进水母管及阀门等。
9．12．16供水泵应采用变频调速，供水泵及其变频器的配置应满足任何设计条件下进水流量和系统压力的要求，且应设备用。
9．12．17吸水井的有效容积不宜小于最大一台供水泵30min的设计水量。
9．12．18预过滤器应具有自清洗功能，过滤精度宜为μm～μm，并应设备用。
9．12．19出水系统应由出水母管、阀门及出水总堰或其他控制出水压力稳定的设施组成。
9．12．20排水系统应包括排水支管(渠)和总管(渠)，且宜采用重力排水方式。
9．12．21膜组应设在室内，可单排布置，也可多排布置；各个膜组间应配水均匀；每个膜组连接的膜组件数量不得影响各个膜组件间配水均匀性；相邻膜组件的间距应满足膜组件维护拆装的要求。
9．12．22膜组设置区域的布置应符合下列规定：
1应设置至少一个通向室外、可搬运最大尺寸设备的大门；
2室内高度应满足设备安装、维修和更换的要求；
3膜组上部可设起吊设备，起吊能力应按最大起吊设备的重量要求配置；
4未设起吊设备时，每排膜组一侧宜设置适合轻型运输车通向大门的通道；
5每个膜组周围应设检修通道。
9．12．23化学清洗系统应设置防止化学药剂进入产水侧的自动安全措施。
Ⅲ浸没式膜处理工艺
9．12．24设计通量宜为20L/(m2·h)～45L/(m2·h)，最大设计通量不宜大于60L/(m2·h)；设计跨膜压差宜小于0．03MPa，最大设计跨膜压差不宜大于0．06MPa；物理清洗周期宜大于60min，清洗历时宜为1min～3min；气冲洗强度应按膜池内膜箱或膜组件投影面积计算。
9．12．25膜组件应采用外压力式中空纤维膜，过滤方式应采用死端过滤。
9．12．26进水系统应包括进水总渠(管)、每个膜池的进水闸(阀)和堰等。
9．12．27出水系统应包括每个膜池中连接膜箱或膜组件的集水支管、集水总管、阀门、出水泵和汇集膜池集水总管的出水总渠(管)等。出水方式可釆用泵吸出水或虹吸自流出水。
9．12．28采用泵吸山水时，应符合下列规定：
1出水泵应有较小的必需汽蚀余量；
2出水泵应采用变频调速；
3水泵启动的真空形成与控制装置应设在水泵管路最高点。
9．12．29采用虹吸自流出水时，应符合下列规定：
1膜池集水总管上应设调节阀门，宜设水封堰；
2真空控制装置应设在集水总管最高点。
9．12．30排水系统应包括每个膜池的排水管和闸(阀)及汇集膜池排水管的排水总渠(管)等。
9．12．31膜池可采用单排或双排布置，并宜布置在室内；膜池室外布置应加盖或加棚，室内布置时应设置通风设施；每个膜池的产水侧应至少设一处人工取样口；膜池一侧应设置室内管廊，出水总渠(管)、出水泵和真空形成与维持装置应布置在管廊内，冲洗泵及化学清洗加药循环泵宜布置在管廊内。
9．12．32膜池深度应根据膜箱或膜组件高度及其底部排水区高度、顶部浸没水深、膜池超高确定。膜箱或膜组件底部排水区高度和顶部浸没水深不宜小于mm，膜池超高不宜小于mm。
9．12．33膜池内膜箱或膜组件的数量及布置应满足集水及清洗系统均匀布气、布水的要求。膜箱或膜组件宜紧凑布置，并应有防止进水冲击膜丝的措施。膜池应设有排水管和防止底部积泥的措施，膜池排水总渠(管)应设可排至废水收集池或化学处理池的切换装置。
9．12．34采用异地高浓度化学清洗方式时，独立化学清洗池不宜少于2个，并宜设置在每排膜池的一端。采用异地高浓度化学清洗方式的化学清洗池内壁和采用就地高浓度化学清洗方式的膜池内壁应做防腐处理，池顶四周应设置围栏和警示标志，并宜设防护设备及冲洗与洗眼设施。
9．12．35膜池顶部四周应设走道和检修平台。检修平台应满足临时堆放不小于一个膜箱的空间要求，并应设置完整性检测气源接口和冲洗与排水设施。
9．12．36膜池上部应设置起吊设备，起吊设备的吊装范围应包括膜池、化学清洗池、走道和检修平台。
Ⅳ废水池
9．12．37收集膜物理清洗废水的废水池可单独设置，并宜靠近膜处理设施。
9．12．38废水池有效容积不应小于膜处理系统物理清洗时最大一次排水量的1．5倍，且宜分为独立的2格。
9．12．39废水池出水提升设备应满足后续回用或排放处理设施连续均匀进水的要求，并应设备用。
Ⅴ化学处理池
9．12．40化学清洗废水及化学清洗结束后的物理清洗废液应收集于化学处理池。化学处埋池应靠近膜处理设施，也可与膜处理设施合并布置。
9．12．41化学处理池的有效容积不宜小于膜处理系统一次化学清洗最大废液量的2倍，且宜分为独立的2格。
9．12．42化学处理池应有混合设施，可采用池内搅拌器混合，也可采用泵循环混合；当化学处理池釆用水泵排水时，排水泵可兼作循环混合泵，水泵数量不宜小于2台，并应设备用泵。
9．12．43化学处理池内壁应做防腐处理，池内与清洗废液接触的设备应采用耐腐材料；化学处理池边宜设防护设备及冲洗与洗眼设施。
9．13水质稳定处理
9．13．1城镇给水系统的水质稳定处理应包括原水的化学稳定性处理和出厂水的化学稳定性与生物稳定性处理。
9．13．2原水、出厂水与管网水的化学稳定性中水碳酸盐钙系统的稳定处理，宜按其水质饱和指数IL和稳定指数IR综合考虑确定：
1当IL＞0．4和IR＜6时，酸化处理工艺应通过试验和技术经济比较确定；
2当IL＜-1．0和IR＞9时，宜加碱处理；
3碱剂的品种及用量，应根据试验资料或相似水质条件的水厂运行经验确定；可采用石灰、氢氧化钠或碳酸钠；
4侵蚀性二氧化碳浓度高于15mg/L时，可采用曝气法去除。
9．13．3出厂水与管网水的化学稳定性中铁的稳定处理，宜按其水质拉森指数LR考虑确定。对于内壁裸露的铁制管材，当LR值较高时，铁腐蚀和管垢铁释放控制处理工艺应通过试验和技术经济比较确定。
9．13．4出厂水与管网水的生物稳定处理，宜根据出厂水中可同化有机碳(AOC)和余氯综合考虑确定。应根据原水水质条件，选择合适的水处理工艺，使出厂水AOC小于μg/L，余氯量大于0．3mg/L。
9．13．5水质稳定处理所使用的药剂含量不得对环境或工业生产造成不良影响。